【课程大纲】：

统计过程控制SPC

一、SPC概述

1、先进的工具和方法

2、什么是SPC

3、SPC在生产中运用的目的

4、为什么控制图能预防不合格品产生

5、SPC与检验的区别

6、SPC兴起的背景

二、基本统计概念

1、样本

2、均值

3、变差

4、极差

5、标准差（总体、样本）

6、常态分布

7、受控状态

8、普通原因和特殊原因

9、过程能力

10、过度调整

三、控制图

1、概述

2、控制图的构成

3、控制图的基本原理

4、控制图的要素

5、控制图分类

6、数据的类型

7、控制图运用的时机

8、制作控制图的注意事项

9、控制图绘制流程

四、Xbar----R图应用

1、 选择需控制的产品质量特征值

2、 确定抽样方案

3、 确定抽样方案

4、 确定中心线和控制限

5、 绘制X(bar) -R控制界限

6、 描点

7、 何时应该重新计算控制界限

8、 受控分析

9、 过程能力计算

10、Cp,Cpk与Pp,Ppk的区别

五、其他常用控制图介绍

1、計量值控制图

- 平均值标准差控制图

- 中位数与全距控制图

- 单值与移动全距控制图

2、计数值控制图

- 不良率控制图

- 不良数控制图

- 缺点数控制图

- 单位缺点数控制图

六、非常规控制图突发型

1、预控制图

2、停止灯控制图

测量系统分析MSA

一、基础概念

1、测量

2、测量过程

3、测量系统

4、测量过程变差

5、位置变差和宽度变差

6、测量过程变差来源

7、测量系统变差对决策的影响

8、标准及可追溯性

9、测量数据的质量

10、测量系统分析

11、测量仪器分辨率

12、测量不确定度

13、准确度

14、偏移

15、稳定性

16、线性

17、重复性

18、再现性

二、测量系统分析的方法

1、测量系统分析的准备

2、测量系统分析的两个阶段

3、测量系统分析的方法

n 计量型

- 偏移

- 稳定性

- 线性

- 重复性

- 再现性

n 计数型

- 小样法

- 风险分析法

- KAPPA分析法

三、测量系统分析的步骤

1、决定要分析的测量系统

2、取样,确定测量人员

3、确定测量次数

4、输入数据到EXCEL表格中

5、计算结果

6、分析控制图

7、进行判定和采取相应措施

四、案例分析

1、偏移

2、稳定性

3、线性

4、重复性

5、再现性

6、小样法

7、大样法

五、练习

六、实施测量系统分析的建议

FMEA（潜在失效模式及其影响分析）

一、基本概念

1、什么是FMEA

2、FMEA的种类

3、FMEA的历史

4、何时进行FMEA

5、FMEA的目的

6、FMEA的特点

7、FMEA为什么做不好

8、FMEA的时间顺序

9、FMEA与成本

10、脑力风暴

11、FMEA对组织和管理层的影响

12、FMEA的格式

13、如何定义顾客

二、设计失效模式和后果分析（DFMEA）

1、DFMEA的流程

2、何时启动DFMEA

3、哪些人参与

4、什么是系统FMEA

5、DFMEA的表头填写

6、结构分析

7、框图/边界图

8、框图示例

9、功能分析

10、参数图

11、DFMEA与参数图的关系

12、DFMEA与QFD

13、DFMEA的拓展

14、项目与要求

15、如何识别潜在失效模式

16、如何分析失效的后果

17、潜在失效的起因/机理

18、现行设计控制-预防与探测

19、DFMEA的严重度、频度与探测度

20、风险顺序数(RPN)

21、建议措施

22、DFMEA的跟踪

三、 过程失效模式和后果分析

1、PFMEA介绍

2、PFMEA的前提

3、团队方式

4、PFMEA的输入

5、PFMEA的第一步：创建过程流程图

6、过程步骤

7、过程功能与要求

8、潜在失效模式的识别

9、潜在影响、严重度和分级

10、失效原因和频度

11、预防措施与频度的关系

12、当前过程控制和探测度

13、防错与探测度打分

14、风险顺序数 (RPN)

15、改进与跟踪

16、PFMEA的常见问题

四、案例分析

五、练习

六、过程流程图、FMEA和CP的关系

APQP产品质量先期策划

1、APQP的目的

2、APQP的益处

3、组织多小组功能小组

4、定义范围

5、信息沟通

6、同步工程

7、培训

二、APQP各阶段输入及输出

1、计划和确定项目输入

Ø 顾客呼声

Ø 业务计划/营销策略

Ø 产品/过程指标

Ø 产品/过程设想

Ø 产品可靠性研究

Ø 顾客输入

Ø 服务输出

Ø 设计目标

Ø 可靠性和质量目标

Ø 初始材料清单

Ø 初始过程流程图

Ø 特殊产品和过程特性的初始清单

Ø 产品保证计划

Ø 管理者支持

2、产品设计和开发验证

Ø DFMEA

Ø 可制造性和装配的设计

Ø 设计验证

Ø 设计评审

Ø 样件制造-控制计划

Ø 工程图样

Ø 材料规范

Ø 图样和规范更改

Ø 新设备、工装和设施要求

Ø 特殊产品和过程特性

Ø 量具/试验装置的要求

Ø DFMEA的更新

Ø 小组可行性承诺和管理者支持

3、过程设计和开发验证

Ø 包装标准

Ø 产品/过程质量体系评审

Ø 过程流程图

Ø 场地平面布置图

Ø 特性矩阵图

Ø PFMEA

Ø 试生产控制计划

Ø 过程指导书

Ø 测量系统分析计划

Ø 初始过程能力研究计划

Ø 包装规范

Ø 管理者支持

4、产品和过程确定

Ø 试生产

Ø 测量系统评价

Ø 初始过程能力研究

Ø 生产件批准

Ø 生产确认试验

Ø 包装评价

Ø 生产控制计划

Ø 质量策划认定和管理者支持

5、反馈、评审和纠正措施

Ø 减少变差

Ø 改进的顾客满意

Ø 改进的交付和服务

Ø 有效运用经验学习和最佳实践

生产件批准程序（PPAP）

一、基础知识

1. 目的

   2. 适用对象

   3. PPAP定义

   4. 益处

二、PPAP的主要时机和提交要求

1.  何时PPAP

2.  提交资料要求

3.  提交等级

4.  提交结果

5.  记录的保存

6.  提交内容的详解：

1)设计记录

2)工程更改文件

3)要求的工程批准

4)DFMEA

5)过程流程图

6)PFMEA

7)尺寸结果

8)材料、性能实验结果的记录

9)初始过程研究

10)测量系统分析研究

11)具有资格的实验的文件要求

12)控制计划

13)零件提高保证书（PSW）

14)外观件批准报告

15) 生产件样品

16) 标准样品

17) 检查辅具

18) 顾客的特殊要求

三、案例点评