课程大纲

一、案例研讨

二、从样品到量产概述

1、企业在追求什么：技术？样品？产品？商品？

2、研发与制造的矛盾：

1）制造系统如何面对研发的三无产品？

2）研发如何面对制造系统越来越高的门槛？

3、研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然

4、中试的定位与发展：

1）研发（RD）中试（D&P）生产（P）的关系

2）中试的使命是什么？

3）中试如何定位？

4）中试的发展问题：

Ø  大而全？

Ø  专业化分工？

Ø  产品线划分与共享平台

Ø  中试人员的发展定位：广度与深度问题

5、中试的业务范围

1）中试业务：新产品导入（NPI）

2）承上：如何面向产品的研发？

3）启下：如何面向产品的制造？

4）桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道？

6、演练与问题讨论

1）根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能？ 

三、新产品导入团队 

1、新产品导入团队的构成 

1）工艺工程 

2）设备工程 

3）测试工程 

4）工业工程 

5）产品验证 

6）试生产（计划、生产、质量） 

2、新产品导入团队的职责 

3、新产品导入团队与产品开发团队的关系 

1）开发模式的演变：串行变并行 

2）并行工程在产品开发中如何体现？ 

3）新产品导入团队如何提前介入研发？ 

Ø  为什么要提前介入？ 

Ø  提前到什么时候介入？ 

Ø  提前介入做什么？ 

4）新产品导入团队的管理 

Ø  新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通 

Ø  新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制

4、演练与问题讨论 

1）根据企业的实际情况，研讨建立新产品导入团队的时机 

四、面向制造系统的产品设计（DFM） 

1、如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计 

1）从制造的角度来看产品设计 

2）工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始 

3）工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制 

4）工艺设计： 

Ø  如何提出可制造性需求？ 

Ø  需要哪些典型的工艺规范？ 

Ø  可制造性需求如何落实到产品设计方案中？ 

Ø  工艺设计与产品设计如何并行？ 

Ø  产品工艺流程设计 

Ø  电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析 

Ø  如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？ 

Ø  工艺评审如何操作？ 

Ø  什么时候考虑工装？ 

Ø  如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件 

5）工艺调制与验证 

Ø  工艺验证的时机 

Ø  工艺验证方案包括哪些内容？ 

Ø  如何实施工艺验证？ 

Ø  工艺验证报告的内容 

Ø  如何推动工艺验证的问题解决？ 

Ø  研发人员如何配合新产品的工艺验证？ 

Ø  制造外包模式下的工艺如何验证？ 

6）工艺管制 

Ø  工艺管制的困惑：救火何时是尽头？ 

Ø  工艺转产评审（标准、流程、责任） 

Ø  量产过程中的例行监控与异常管理 

2、演练与问题讨论

      1）分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度？存在哪些差距？ 

3、工艺管理平台建设 

1）谁负责工艺平台的建设？ 

2）工艺委员会的产生：责任与运作模式 

3）如何进行工艺规划？ 

4）基础工艺研究与应用 

5）支撑工艺管理平台的四大规范： 

Ø  品质规范 

Ø  设备规范 

Ø  工艺规范 

Ø  设计规划 

6）工艺管理部门如何推动DFM业务的开展？ 

7）工艺体系的组织构成、发展与演变

8）工艺人员的培养与技能提升 

4、演练与问题讨论 

1）分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？ 

五、面向生产测试的产品设计（DFT） 

1、基于产品生命周期全流程的测试策略 

1）研发测试（Alpha）试验局测试（Beta）生产测试  

2、研发测试（Alpha）与BETA测试 

1）测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机） 

2）可测试性需求需要考虑的内容（示例） 

3）单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析 

4）产品开发过程中测试业务流程分析 

5）企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作如何开展） 

3、面向生产测试业务的产品设计与开发 

1）生产测试业务流程分析 

2）典型的部品测试、整机测试方法介绍 

3）开发专门的生产测试工装的条件分析 

4）生产测试工装的开发管理 

5）在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计？ 

Ø  如何提出可测试性需求？ 

Ø  可测试性需求如何落实到产品设计方案中？ 

Ø  研发面对众多的需求如何取舍？可测试性需求的优先级分析 

Ø  如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装？ 

Ø  如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件？ 

Ø  如何进行测试工装的验证？ 

Ø  如何推动测试验证问题的解决？ 

6）如何推动可测试性设计（DFT）业务的开展 

7）如何进行测试平台的建设？ 

4、演练与问题讨论 

1）分析学员企业的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？ 

六、产品试制验证管理 

1、影响产品试制周期的因素分析 

2、研发人员对试制准备提供的支持 

3、试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析） 

4、试制人员介入产品开发过程的时机 

1）如何进行试制准备（准备要素示例） 

5、面向制造系统的验证 

1）研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化 

2）制造系统的验证策略与计划 

3）制造系统的验证方案 

4）如何实施制造系统的验证： 

Ø  工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺） 

Ø  工装验证（装配工装、测试工装、生产设备） 

Ø  结构验证 

Ø  产品数据验证（BOM验证、制造文档验证） 

Ø  产品试制验证（质量、效率、成本） 

5）批次验证报告，验证多少批才合适？ 

6）如何推动验证问题的解决？ 

6、转产评审 

1）研发人员如何支持新产品的转产工作 

2）转产评审的评审组织如何构成？ 

3）评审标准是什么？ 

4）如何判定是否转产？ 

5）评审流程与运作机制 

7、产品转产后的管理 

1）新产品的试制效果评价 

2）新产品的质量目标达成情况 

3）工程变更管理 

4）缺陷与问题管理 

5）质量审计 

8、演练与问题讨论 

1）分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。 

七、总结