2014年2月25日我和广州基博李小姐约好到广州一家企业进行培训前系列课程之培训调研，项目总监、项目经理与我下午2点到企业与汤副总见面详细了解了下企业的基本情况，并对现场进行了走访，发现该企业存在以下问题：

1、员工工作积极性不高，流动比较大。

2、生产现场呆滞物料比较多。

3、下料车间过道被废料堵塞。

4、下料车间消防栓被机器设备堵住。

5、员工驾驶天车不佩戴安全帽，天车安全扣环没有扣好直接进行吊装作业。

6、很长的工件在吊装的时候只用一个保险带进行，且卡板烂掉的绑着直接吊装作业。

7、灭火器放置不规范，灭火器指针指到红线处还放置在生产现场，检点表检查显示为合格。

8、安全用电存在多处隐患，电线不套管走线，电线绝缘胶布脱落。

9、设备保养不到位，导致现场很多设备没有发挥到生产的利用价值。

10、现场工治具管理比较混乱，随处可见。

现场参观完后，正好碰到开生产例会，通过汤副总的同意，我们出席了生产例会。我对这次生产例会的总体评价是：开会一次说的内容太多，一人陈述完了后面的同事接着陈述，会议气氛分厂压抑，大家愁眉苦脸。详细的会议内容如下：

1、设备工装很多要进行维修。

2、半成品多，仓库和生产现场堆放不下。

3、喷涂调料弄乱。

4、月底敢单，客户、销售部、生产班组和员工抱怨多。

5、生产车间管理人员关注进度少。

6、焊接车间没有地方放部品。

7、工资计件，员工工作时间部门8小时抱怨大。

8、焊机设备老化需及时维修。

9、喷涂件通过六次喷涂出来还是有问题。

10、车间与车间，甚至是车间主管与员工沟通不到位导致产能计划不能预期完成。

通过对以上人员的面对面的交流和生产会议例行参加，感触企业在行业里面竞争对手是比较少的，汽车吊装行业也是个比较特殊的行业，公司不愁没有订单，只是订单做不出来。整体改善点我们给公司的建议是：

1、抽个时间与总经理单独面谈，他开总经理的思维格局，让他接受我们工作。

2、先做公司最基础的《5S生产管理》课题的培训，然后再量身定制导入生产管理咨询项目。