AA 公司是一家铸造、机加工、销售一体的机械配件加工企业。铸造企业，也是机械制造企业中工作环境最难以改进的企业。在了解客户需求之后，我们来到企业现场，实地查看企业生产现场的现状。

      砂型车间：现场满地是铸型用砂，铸型机高温冒出的烟弥漫整个车间； 浇铸车间：尘土飞扬，乌烟瘴气，安全隐患随处可见； 机加车间：成品、半成品无序摆放，配件满地，设备油污堆积，看不到本色。 更有甚者，给客户发货，货到客户单位后，才发现竟然是发错货了，不得不重新发货， 来回一折腾，各种费用居高不下……

原因剖析 ：

调研分析后，这种现状是典型的制造类企业生产现场管理问题。通过和现场操作人员及车间主任沟通了解，总结该公司难以推行 “5S 管理”的原因有以下四点： 对现场“六源”的不了解，无从下手；

 1、   现场呆久了，习惯养成了，再督促也改变不了，也就默认了；

 2、   忍受的了的员工留下了，忍受不了的员工离职了；

 3、   一做 5S 就是打扫卫生，久了，领导认为，做 5S 不会给企业创造什么价值，也就不了了之了。

  改进措施：

 针对该公司的现状，我们采取了以下措施，来推进该企业的现场管理：

第一步：全面开展“六源”查找，实行“自查、互查、巡查”制度。六源查找是企业推行“5S 管理”的基础，我们通过多年对不同企业的咨询经验和查找技巧，引领企业员工进行六源查找，并让员工充分认识到，六源给大家带来的职业危害和产品质量危害，充分调动员工工作的积极主动性。

 第二步：红牌作战，现场整理、整顿。用红牌作战的方法，进行现场瘦身，实行看板管理，做到车间物品一目了然，一扫存留在员工思维中的一做“5S 管理”就是打扫卫生的老思想，还操作工一个清洁、安全、可视的生产环境，培养员工从“要我做”到“我要做”的思想转变。树立自主与责任相结合的意识。

 第三步：奖惩结合与素养的养成。实行奖、惩两架马车并进的方式，充分认可员工的成绩，鞭策后进的人员，按照 21/90 原则，逐步做到行为和思想的“强化-固化-僵化”，最后做到 标准化，并可复制。

实施效果 项目推进四个月后，生产现场效果初步呈现。